Beste Qualität zu niedrigsten Kosten, dies ist die Maxime unserer Produktion. Diese Vorgabe ist nur durch den konsequenten Einsatz von modernen automatischen Vorrichtungen und Maschinen möglich. Um diese Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten und weiter zu steigern, investieren wir jedes Jahr enorme Summen in Rationalisierung und Verbesserung der Produktionsabläufe unter besonderer Berücksichtigung aktueller Normen und Gesetze wie z.B. DIN 14001 und DIN 9001.

Unsere zuverlässigen Mitarbeiter verfügen über jahrelange Erfahrung in der Produktion von Toner und Tintenkartuschen. Diese Erfahrung und Professionalität grenzt uns vom Wettbewerb ab. Ein Beweis hierfür ist die Tatsache, dass trotz niedrigeren Löhnen in Osteuropa und China weiterhin in Deutschland gefertigt werden kann. Die Qualität der K+U Printware Produkte spricht für sich und unsere Mitarbeiter.

Seit dem Jahr 1990 produziert die K+U Printware GmbH Druckerzubehör in Deutschland und seit 1996 am Industriestandort Ettenheim in den modernen Werkshallen. Durch das konsequente Vorantreiben von Neuentwicklungen kommen jährliche viele Neuprodukte in unser Sortiment und somit in die Produktion, welche über die letzten Jahre kontinuierlich umstruktuiert wurde.

Produktionsübersicht

1. Fertigungsablauf

Grundsätzlich werden alle bei uns zum Einsatz kommenden Komponenten auf ihre Kompatibilität untereinander geprüft. Durch eine kontinuierliche Wareneingangskontrolle stellen wir die einwandfreie Funktion der einzelnen Komponenten sicher.

Bei der Produktion werden die Kartuschen in ihre Einzelteile zerlegt und mit Druckluft gereinigt. Sichtbare Gehäuseteile werden in einem Ultraschallbad gereinigt. Die für die Qualität des Ausdruckes wesentlichen Komponenten, wie die Magnetwalze und der PCR (Primary Charge Roller) werden grundsätzlich neu beschichtet. Alle zerlegten Teile werden vor der Montage anhand einer definierten Qualitätskontrolle auf ihre konstante Qualität hin überprüft. Anschließend wird die Kartusche montiert. Hierbei wird prinzipiell ein neuer Fotoleiter sowie ein neuer Trommelabstreifer eingesetzt. Nach der Montage wird jede Kartusche einer 100%-igen Warenendkontrolle (Testausdruck) unterzogen. Der Maßstab für unsere Qualität ist das OEM Produkt.

2. Leergutrücknahme

Das von unseren Kunden gesammelte Leergut wird bereits am Wareneingang elektronisch erfasst. Die Verarbeitung der Wareneingänge erfolgt chronologisch und wird von einem gut geschulten Team von 10 Mitarbeitern durchgeführt. Diese packen die Tonerkartuschen und Tintenpatronen aus und führen eine visuelle Prüfung durch. Hierbei wird nach folgenden Kriterien unterschieden:

zu vergütendes Leergut: Alle Virgin-Module (einmal benutzte OEM-Module) , die auf der Leergutvergütungsliste aufgeführt sind und keine Beschädigungen aufweisen.

nicht vergütbares Leergut: Alle Non-Virgin-Module (bereits wieder aufbereitete Module, die auf der Leergutvergütungsliste aufgeführt sind.

zu entsorgendes Leergut: Leider kommt es immer wieder vor, dass neben Kartuschen auch allerlei andere Dinge an uns gesandt werden. Die Dinge müssen durch uns entsprechend den jeweiligen Umweltgesetzen entsorgt werden.

Alle für die Produktion geeigneten Leermodule werden in einem halbautomatischen Förder- / Lagersystem eingelagert und entsprechende den Produktionsaufträgen der Fertigung zugeführt. Dieses System bildet die spätere Grundlage für die robotergesteuerte Reinigung der zerlegten Modulkomponenten. Nähere Informationen hierzu finden Sie auf der Homepage unserer Tochterfirma Collecture GmbH (www.collecture.com)

3. Demontage und Reinigung

Modernste Reinluftfiltertechnik sowie aufwendige Anlagentechnik sichern die umweltfreundliche und saubere Zerlegung der Teile. Die verwendete Druckluft wird in verschiedenen Schritten gereinigt und mittels speziellen Antistatikvorrichtungen auf die sensiblen Bauteile vorbereitet. Die Reinigungsanlage entspricht dem neuesten Stand der Technik und arbeitet selbst unter extremsten Bedingungen mit einer Filterleistung von über 99,7%.

4. Versiegeln und Befüllen

Jede Kartusche wird vor dem Befüllvorgang mit einem atmungsaktiven neuen Versieglungsstreifen verschlossen, danach mit Präzisionsabfüllanlagen analog den QS-Vorgaben befüllt. Jeder zum Einsatz kommende Toner wird vor seinem Abfüllprozess einer strengen Wareneingangskontrolle unterzogen. Neben einfachen Drucktests wird auf speziellen Geräten Versuche durchgeführt, ob der Toner in Verbindung mit der OPC und dem PCR die erwarteten Werte ergibt. Nur einwandfrei bewertete Ware kommt in die Produktion.

5. Permanente Qualitätskontrolle

Einen wesentlichen Schwerpunkt bei der Produktion unserer Produkte nimmt unsere permanente Qualitätskontrolle ein. Wir führen grundsätzlich bei jeder Baugruppe eine Qualitätsprüfung durch und gewährleisten dadurch eine kontinuierlich hohe Qualität beim Endprodukt.

6. Montage

In der Montage werden alle Komponenten wieder zusammengefügt. Fotoleitertrommel, Cleaning Blade und PCR werden prinzipiell durch fabrikneue Komponenten ersetzt.

7. 100% Warenendkontrolle

Jede Kartusche wird an Hand eines (Quality Agreement für FREECOLOR Kartuschen) definierten Ablaufs kontrolliert. Dies bedeutet jede Kartusche wird in den jeweiligen Drucker eingelegt und einige Seiten angedruckt. Die daraus resultierenden Seiten werden hinsichtlich Schwärzung, Tonerverbrauch, Druckfehler ( Punkte, Streifen ), sowie mechanischer Fehler überprüft. Gleichzeitig werden aus jedem Produktionslot mehrere Kartuschen für Langzeittests entnommen. Die Prüfung findet auf verschiedenen Druckern statt (HP, Brother, Canon, ...). Dies ist notwendig, um mögliche Kompatibilitätsfehler einer Komponente frühzeitig festzustellen.